X-LAM
Il legno lamellare incrociato (X-Lam o CLT) è un materiale costruttivo di nuova generazione, con proprietà meccaniche migliori e caratteristiche deformative più uniformi rispetto agli elementi in legno massiccio o in legno lamellare incollato in una sola direzione.
INTRODUZIONE
Il legno lamellare incrociato (X-Lam o CLT) è un materiale costruttivo di nuova generazione, con proprietà meccaniche migliori e caratteristiche deformative più uniformi rispetto agli elementi in legno massiccio o in legno lamellare incollato in una sola direzione.
Gli elementi in X-Lam sono composti da tavole in legno massiccio disposte a strati incrociati a numero dispari (3,5 o 7), incollate insieme sotto grandi pressioni a formare un unico elemento arrivando fino a spessori di 60cm.
E’ un materiale utilizzato per formare pannelli portanti che vengono impiegati come pareti, pavimenti e tetti. Le aperture strutturali, come le porte e le finestre, sono incorporate all’interno dei pannelli.
I vantaggi chiave tradizionali dei componenti prefabbricati sono la velocità, l’efficienza e le tolleranze precise. La Biolegno edilizia fa un vanto di queste funzionalità e le unisce con caratteristiche ambientali ed energetiche efficienti come l’uso di una risorsa rinnovabile quale il legno, basse emissioni di Co2 durante la produzione, scarti ridotti, la quasi totale assenza di utilizzo di acqua durante la costruzione, portando così la costruzione in X-Lam ad consumo di energia notevolmente ridotta e un elevato standard di tenuta all’aria.
I pannelli sono comunemente fabbricati fino a circa 4 m di altezza e 15 m di lunghezza, secondo la tecnica e il produttore. I pannelli vengono assemblati tra loro per creare la maggior parte dei tipi di edifici, arrivando anche fino a 12 piani come il famoso edificio di Murray Grove a Londra.
Attraverso un adeguato collegamento dei vari pannelli usati per le pareti, una corretta progettazione architettonica e strutturale, un adeguato dimensionamento dei pannelli in XLAM ed una buona esecuzione dei collegamenti fra le pareti e i solai, è possibile assicurare una straordinaria resistenza della struttura in X-Lam anche per azioni orizzontali, come vento ed eventi sismici.
Il legno è infatti un ottimo isolante che conduce il calore da 300 a 400 volte più lentamente rispetto all’acciaio.
Gli elementi si carbonizzano lentamente dalla superficie verso l’interno, e lo strato carbonizzato funge da isolante naturale riducendo ulteriormente la conducibilità evitando che il fuoco arrivi al legno intatto.
RESISTENZA AL FUOCO
I pannelli in X-Lam hanno una resistenza al fuoco significativamente maggiore rispetto ai sistemi costruttivi in legno a telaio, supera quella dell’acciaio e addirittura quella del calcestruzzo.
Per i pannelli in X-Lam si calcola che la resistenza media al fuoco di un pannello a 3 strati sia di 30 min, per un pannello a 5 strati si raggiungono i 60 min, mentre per pannelli più spessi e pareti con più strati si arriva anche a 90 min o più. In accordo con la normativa per la progettazione di strutture in condizioni di incendio, si possono raggiungere anche resistenze maggiori (90 min, 120 min, etc.), che dipendono essenzialmente dallo spessore del pannello e dal numero di strati, oltre che dalla presenza di eventuali materiali protettivi.
COLLANTI NON DANNOSI
Dal momento che tutte le colle utilizzate sono prive di formaldeide, le costruzioni in X-Lam sono del tutto assimilabili a costruzioni in legno massiccio naturale. La colla è inodore e grazie all’elevata capacità di incollaggio, le dosi utilizzate sono molto ridotte.
Nella maggior parte dei casi i produttori di pannelli in X-Lam utilizzano per l’incollaggio la colla poliuretanica monocomponente Purbond, che sfrutta la naturale umidità del legno per il collegamento degli elementi in un blocco unico, senza la necessità di utilizzare solventi o formaldeide. La colla viene spalmata su tutta la superficie delle tavole in quantità di circa 200 g/m2. Successivamente il pannello viene messo nella pressa, dove si raggiunge l’incollaggio completo.
Il fissaggio delle pareti dei piani superiori al solaio viene realizzato in modo simile, utilizzando in questo caso al posto di tasselli, viti o chiodi, su piastre questa volta angolari.
Quando l’assemblamento delle pareti è terminato, tutti i giunti parete-parete, parete-calcestruzzo e parete-tetto vengono ricoperti internamente ed esternamente da uno speciale nastro adesivo a garanzia di tenuta dell’aria e dell’acqua dei giunti.
Le pareti in X-Lam vengono ancorate al solaio o alla fondazione con piastre di connessione in acciaio. Per sostenere le forze di sollevamento che nascono a causa delle azioni orizzontali per rotazione rigida della parete, si utilizzano le cosiddette piastre “hold-down” (letteralmente tradotte “mantenere giù”), mentre per le forze di taglio associate ai movimenti orizzontali delle pareti si usano piastre di taglio tipo Titan Plate. Questi elementi di connessione vengono tassellate ad un cordolo in calcestruzzo isolato appositamente realizzato per l’appoggio della parete in legno isolata da una guaina per evitare il contatto legno-cemento ed evitare future infiltrazioni di umidità. Il cordolo funge da contenimento per il pacchetto impianti sotto al pavimento. Il collegamento tra pannelli in legno è viene effettuato tramite chiodi zigrinati tipo “Anker”. I collegamenti tra pannelli di X-Lam viene realizzato tramite viti di diametro almeno 4mm e di lunghezza fra 10 e 35cm.
Nel frattempo, in Italia, la costruzione di edifici a basso consumo energetico si evolve appena oltre la tecnologia tradizionale in muratura. Le case costruite a sistema “telaio” di legno iniziano lentamente a prendere piede, non riuscendo però a sfuggire un associazione negativa con il fuoco. Le imprese edili continuano ad operare all’interno dei canoni standard di costruzioni con la vecchia generazione resa nervosa dall’innovazione e di un pubblico di consumatori chiusi in fantasie storiciste. Il mantra dei costruttori continua ad essere “Se funziona, non cambiarlo”.
La famiglia Sartori dopo oltre 30 anni di costruzioni tradizionali in cemento e laterizio, guardando al futuro, fonda la BioLegno Edilizia sposando completamente la tecnologia X-Lam. In 5 anni realizza innumerevoli progetti soddisfando altrettanti clienti e garantendosi così un posto in prima linea nel panorama delle costruzioni in X-Lam del Nord Italia.
STORIA DELL’X-LAM
Sebbene uno sviluppo relativamente recente, l’X-Lam ha origine nelle tecnologie tradizionali della lavorazione del legno del nord Europa. L’evoluzione del concetto di un composito con strati trasversali rigidamente legati tra loro, dalla ricerca fino ad una costruzione completamente realizzata, è avvenuto negli anni ’90.
La prima ricerca ingegneristica è avvenuta per la prima volta in Svizzera e poi in Austria. Nel frattempo in Baviera, la prima casa di 3 piani viene costruita dalla tedesca Merk, dove il legname era conosciuto dai tedeschi come ‘Dickholz’ – tradotto come ‘legno spesso’. Si segue per un periodo di 5-6 anni durante il quale l’X-Lam viene sperimentato da piccoli produttori di legname nelle regioni sub-alpine della Germania, dell’Austria e della Svizzera. All’inizio del 2000, le tecniche di produzione e costruzione maturano abbastanza per iniziare la produzione su grande scala. Poiché la popolarità della “nuova” tecnologia di legname si diffonde rapidamente, altri paesi europei avviano la propria capacità produttiva.